کاتر در دستگاه هات تپ

کاتر دستگاه هات تپ عضو برنده ی این دستگاه را تشکیل می دهد. کاتر باید بتواند بر روی خطوط لوله ی مختلف با جنس ها و ضخامت های متفاوت برش ایجاد کند. عملیات هات تپ به مجموعه کارهای گرمی گفته می شود که با استفاده از آن ها می توان از خطوط لوله ای که حاوی سیالات مختلف گازی و مایع هستند، انشعاباتی تهیه کرد.

کاتر دستگاه هات تپ کاتر کاتر در دستگاه هات تپ image007
کاتر دستگاه هات تپ

انشعابات تهیه شده از خطوط لوله در عملیات هات تپ می توانند برای بهره برداری در اماکن دیگر انتقال پیدا کنند. در عملیات هات تپ از ماشین هات تپ به منظور ایجاد برش بر روی خط لوله استفاده می شود. این دستگاه از اجزای گوناگونی سرهم بندی شده. این اجزا شامل موارد زیر هستند.

  • اجزای پیش برنده که شامل شفت و اهرم دستی هستند. اهرم دستی توسط اپراتور می چرخد و مرحله به مرحله ماشین را برای برش به خط لوله نزدیک تر می کند.
  • بدنه و اجزای نگهدارنده؛ بدنه ی ماشین هات تپ اجزای این دستگاه را درون خود جای می دهد و هولدر کاتر عضوی است که به کاتر متصل می شود و آن را محکم نگه می دارد تا در نتیجه اصطکاکی که بین کاتر و لوله ایجاد می شود، کاتر از محور استقرار خود خارج نشود.
  • گیربکس دستگاه هات تپ توسط به کاتر نیروی مکانیکی وارد می کند و کاتر را وادار به چرخش می کند. در واقع کاتر با چرخش گیربکس می چرخد. گیربکس نیز نیروی لازم برای چرخش را از دستگاه های پنوماتیکی یا هیدرولیکی پاوریونیت یا پاورپک دریافت می کند. پاوریونیت ها خود با نیروی برق کار می کنند و قادرند تا از نیروی الکتریکی برق، نیروی هیدرولیکی ایجاد کنند و این نیرو را متوجه گیربکس سازند. برق دستگاه پاوریونیت در محل استقرار عملیات هات تپ با استفاده از دیزل ژنراتورهای مولد برق فراهم سازی می شود.
  • اما اجزای برشی ماشین هات تپ کاتر و مته راهنما هستند که موضوع غالب این نوشته را تشکیل می دهند.

مته راهنما

مته راهنما همان طور که در شکل زیر مشاهده می کنید، در مرکز محفظه ی کاتر مستقر است.

مته راهنما کاتر کاتر در دستگاه هات تپ LJ1 25 Louie Jr Hot Tapping Machine upto 2 Inch Taps
مته راهنما

به این قطعه پایلوت دریل هم گفته می شود. وظیفه ی مته راهنما دریل کردن لوله است. می توان گفت که مته راهنما اولین عضو از ماشین هات تپ است که در عملیات هات تپ به لوله می رسد.  مته راهنما ساختار متفاوتی نسبت به دیگر مته ها دارد. این مته بر روی بدنه ی خود پین های متعددی دارد. این پین ها به گونه ای بر روی بدنه ی مته راهنما تعبیه شده اند که پس از دریل کردن خط لوله و ورود به آن، باز می شوند. باز شدن این پین ها درون خط لوله امری ضروری است که توسط مته راهنما اجرا می شود. زمانی که مته راهنما لوله را دریل می کند و وارد خط لوله می شود، کاتر نیز کم کم به لوله رسیده و شروع به بریدن لوله می کند. در نهایت قطعه ای خمیده و دایره ای شکل از دیواره ی خط لوله بریده می شود که این قطعه در مرکز خود به پین های مته راهنما گیر خواهد کرد. پین های مته راهنما مانع از سقوط دیواره ی بریده شده ی لوله به داخل خط لوله می شوند. لوله های پالایشگاهی ساز و کار و سیستمی دارند که هیچ گونه ماده ی اضافی نباید درون آن وجود داشته باشد. سقوط هرگونه ماده ی اضافی درون این خطوط لوله می تواند منجر به تشکیل جرم و پلاک هایی درون خط لوله شده و در نهایت میزان بهره برداری را کاهش دهد.

کاتر دستگاه هات تپ

کاتر، مهم ترین عضو برشی دستگاه هات تپ است که به هولدر کاتر و گیربکس متصل است. کاترها در اندازه های کوناگون برای ایجاد برش ساخته می شوند. گوناگونی در اندازه ی کاترهای به این علت است که برش کاتر تعیین کننده ی سایز لوله ی انشعابی خواهد بود. دندانه های کاترها نیز در طرح های مختلفی ساخته می شود و بر روی وجوه این دندانه ها الماسه هایی نصب می شود. این الماسه ها در واقع برش را بر روی خط لوله انجام می دهند. تعداد دندانه ها و الماس ها بسته به نوع لوله ای است که قرار است برش روی آن ایجاد شود. بر روی یکی از وجوه هر دندانه ی کاتر یک الماسه به صورتی محکم وصل می شود. این اتصال با پیچ کردن الماسه ها به دندانه ی کاترها ایجاد می شود. هر از چندگاهی که کارایی الماسه پایین می آید این الماسه ها تعویض می شوند و جای خود را به الماسه های نو می دهند. این الماسه ها در تماس با لوله اصطکاک بالایی را ایجاد می کنند و قادرند انواع خط لوله را برش بزنند.

در عملیات هات تپ گیربکس توسط نیروی القایی هیدرولیکی یا پنوماتیکی به گردش درآمده و کاتر را می چرخاند اما دستگاه هنوز در جای خود مستقر است و رو به جلو حرکت نمی کند. در این هنگام اپراتور اهرم پیش برنده ی دستگاه را می چرخاند. در آن هنگام که اجزای برشی دستگاه هات تپ شامل کاتر و مته راهنما هنوز به لوله نرسیده اند و با آن تماس برقرار نکرده اند، اهرم به راحتی و با گشتاور پایین توسط اپراتور می چرخد. اپراتور می داند که با هر بار چرخاندن اهرم کاتر یک مرحله به لوله نزدیک تر می شود. با رسیدن مته راهنما به لوله میزان گشتاور افزایش یافته و سرعت چرخاندن اهرم کاهش می یابد. پس از دریل شدن لوله توسط مته راهنما دوباره اهرم به راحتی می چرخد. این سهولت در چرخش به دلیل فاصله ای است که ارتفاع مته راهنما بین خود و کاتر به وجود می آورد. با رسیدن کاتر به لوله عملیات رو به کندی می رود چون نیروی اصطکاکی بین این دو بسیار زیاد بوده و اپراتور باید نیروی بسیاری را برای چرخش اهرم به خرج دهد. با روان شدن دوباره ی اهرم اپراتور متوجه می شود که برش انجام شده و عملیات به پایان رسیده. حالا اهرم به صورت عقب گرد می چرخد و اجزای برشی دستگاه به همراه قطعه لوله بریده شده که کوپن نام دارد از درون لوله بیرون می آیند. سیال درون لوله در این حالت برای انشعاب گیری در دسترس خواهد بود.

شرکت های بسیاری در جهان به صورت مجزا تنها کاترها و اجزای برشی ماشین های هات تپ را تولید می کنند. بسیاری از شرکت هایی که خود تولید کننده ی ماشین های هات تپ هستند نیز این قطعات را با تکیه بر توان تولیدی خود، می سازند. شرکت میراژ ماشین انگلستان یکی از تولید کننده های ماشین هات تپ و انواع مختلفی از کاترهای آن می باشد که محصولات آن در پروژه های هات تپ شرکت پیشگام صنعت ابزار استفاده می شوند.

سندبلاست و موارد استفاده آن برای اسپلیت تی

سندبلاست عملیاتی است که در آن ماسه یا سیلیس را با فشار هوای زیاد بر روی اجسام و سطوح پرتاب می کنند. در بسیاری از صنایع اجرایی در جهان تمیزکاری و صیقل دهی سطوح، چالشی است که سندبلاست به کمک آن آمده است. همان طور که می دانید یکی از ضرورت های پیش از آغاز عملیات هات تپ، ساخت اتصالات یا فیتینگ ها می باشد. البته از اتصالات در خدمات خط لوله استفاده زیادی می شود. هات تپ نیز برای اجرایش خود از اتصالات بهره گیری می کند. اتصالات خطوط لوله به انواع و اقسام گوناگونی وجود دارند. این اتصالات بر روی خط لوله نصب می شوند و عملیات مختلفی از طریق آن ها بر روی خط لوله انجام می شود. هات تپ یکی از عملیات هایی است که با استفاده از اتصالات، عملیات انشعاب گیری و یا تعمیرات خط لوله را بدون نیاز به خارج شدن لوله از سرویس دهی انجام می شود.

سندبلاست sandblast سندبلاست سندبلاست و موارد استفاده آن برای اسپلیت تی 3706527902 compressor
سندبلاست sandblast

اتصالات در هات تپ

اتصالاتی که در عملیات هات تپ، مورد استفاده قرار می گیرند، عبارت اند از:

  • اسپلیت تی
  • سدل نیپل
  • فول سدل و
  • ولدولت

این اتصالات پیش از آغاز عملیات هات تپ، در محل کارگاه هات تپ ساخته می شوند و پس از ساخت سازوکارها و مراحلی را جهت بهبود کیفیت و شکل ظاهری پشت سر می گذارند، سپس به منطقه ی عملیاتی منتقل شده و در آن جا بر روی خط لوله نصب می شوند. پر استفاده ترین و کارآمدترین اتصالی که در بیش تر عملیات های هات تپ مورد استفاده قرار می گیرد، اسپلیت تی است. اسپلیت تی از اجزایی به نام پد، نیپل و فلنج ساخته می شود. پدها در اسپلیت تی دو تا هستند که هر کدام نیمی از جداره ی لوله را دربرگرفته و در کنار یکدیگر می توانند کل دیواره ی لوله را پوشش دهند و آن را به شکل کمربندی در میان بگیرند. در مرکز یکی از این پدها، حفره ای ایجاد می شود تا نیپل که قطعه ای استوانه ای شکل است بر روی آن نشسته و جوشکاری شود. نیپل نیز در قسمت فوقانی خود به فلنج وصل می شود. فلنج قطعه ای است که با استفاده از آن می توان کل سازه ی اسپلیت تی را به دیگر اجزا و قطعات مورد استفاده در عملیات هات تپ پیوند زد. در نهایت شکل سازه ی اسپلیت تی به صورت زیر خواهد بود.

شکل اسپلیت تی بر روی خط لوله سندبلاست سندبلاست و موارد استفاده آن برای اسپلیت تی 10282 Split tee 2 compressor
شکل اسپلیت تی بر روی خط لوله

برای ساخت اسپلیت تی مؤلفه هایی از جمله سایز لوله ی اصلی و انشعابی، ضخامت لوله، فشار سیال جاری درون لوله و غیره را در نظر می گیرند تا صحت در ایمنی و عملکرد فنی عملیات هات تپ را تضمین کنند. پس از در نظر گرفتن این مؤلفه ها نقشه ی اسپلیت تی طراحی می شود و پس از آن با استفاده از فرایندهایی مثل هوابرش، جوشکاری و غیره قطعات اسپلیت تی را تهیه و آن ها را سرهم بندی می کنند. پس از سرهم بندی اسپلیت تی، نیاز است تا سطح اسپلیت تی را به دقت صاف کرده و آن را صیقل دهند و سپس آن را برای رنگ کاری آماده کنند. این کار به این دلیل صورت می گیرد که در حین برشکاری یا جوشکاری، براده های هوابرش و پلیسه های جوشکاری و خیلی لکه های دیگر بر سطح اسپلیت تی باقی می ماند و ناهمواری های زیادی بر روی سطح آن به وجود می آورند. این ناهمواری ها بر روی سطح فلز می تواند در دراز مدت اتصال را دچار تخلخل در ساختار بدنه کنند و آن را به راحتی در برابر هوازدگی و پوسیدگی قرار دهد. بنابراین پس از ساخت این سازه ها، آن ها به مکان های مختلفی منتقل می کنند تا فرایند های تمیزکاری و صیقل دهی بر روی سطوح آن ها انجام می شود.

پس ساخت اسپلیت تی معمولاً سطح آن را با واترجت و سندبلاست تمیزکاری کرده و صیقل می دهند.

واترجت

ابتدا در فرایند واترجت اسپلیت را شستشو می دهند. واترجت نام دستگاهی است که آب را با فشار خیلی زیادی به سمت سطوح مختلف پرتاب می کند. فشار آب در حین پرتاب به سمت سطوح مختلف به حدی است که به راحتی می تواند اتصالات مولکولی شکل گرفته بین بدنه ی اسپلیت تی و دیگر موارد را سست کند و سطح اسپلیت تی را صاف و صیقلی کند.

اما موضوع ما در این نوشته سندبلاست است و قصد بر این است تا این فرایند را مفصلاً توضیح دهیم و موارد استفاده ی آن برای اسپلیت تی را برشمریم.

سندبلاست

روش کار سندبلاست به این صورت است که ماسه های سخت و ساینده که معمولاً از جنس سیلیس، مسباره و اکسید فلزات هستند، با استفاده از فشار هموایی که یک کمپرسور ایجاد می کند، شتاب گرفته و بر روی سطوح مختلف پاشیده می شوند.

همان طور که پیداست در این پروسه نیروی اصطکاکی زیادی به وجود می آید که می تواند سطوح را به راحتی تمیز کرده و صیقل دهد. این مساله را برای اولین بار ژنرال مخترع دستگاه سندبلاست کشف کرد. ژنرال تیلگمن فردی بود که پس از مشاهده ی شیشه ی کدر شده از طوفان شن، شروع به ساخت دستگاه سندبلاست کرد.

وقتی صحبت از مقاومت فلز می شود، استفاده از سندبلاست کاربردی خواهد بود. با استفاده از سندبلاست می توان بستر مناسبی را برای پرایمر مهیا کرد.

پرایمر

پرایمر پوششی است که خاصیت چسبندگی مناسبی دارد. بعد از تمیزکاری و صیقل دهی سطح فلات، این ماده را روی سطح فلز می ریزند تا مقاومت فلز را در برابر خوردگی و پوسیدگی افزایش دهند و همچنین میزان تخلخل و ناهمواری روی سطح فلز را کاهش دهند. با استفاده از پرایمر پوششی را به عنوان آستر روی فلز اعمال می کنند. پرایمرها نفوذ کننده های قوی هستند که داخل تمام شکاف ها و منافذ میکروسکوپی نفوذ می کنند و مانع از دسترس پذیری سطح فلز با اکسیژن هوا و در نهایت زنگ زدگی و خوردگی می شوند.  

به طور کلی، وقتی صحبت از مقاومت فلز می شود باید فرایند سندبلاست، روی سطح فلز پیاده شود و مقاومت سطحی فلز را به درجه  sa2/5 برساند تا پرایمر درحفره های ایجاد شده نشسته وخوب به سطح فلز بچسبد.

تمیزکاری و صافکاری هر سازه به سطح زبر آن بستگی دارد. زبری سطح این سازه ها پس از فرایند سندبلاست با استفاده از دستگاه زبر سنج یا رافنس گیج اندازه گیری می شود.

موارد و مزایای استفاده از سندبلاست

  • زنگ زدایی و لکه برداری از سطح فلز
  • پولیش مات و تمیزکاری سطوح سازه های فلزی
  • زبر کردن سطوح قطعات جهت لعابکاری و تفلون کاری و در نتیجه ماندگاری و کیفیت بالای سازه
  • آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاریهای صنعتی – تزئینی یا رنگ.

اجزای دستگاه سندبلاست

  • دیگ سندبلاست
  • کمپرسور باد
  • شلنگ
  • کلاه سندبلاست
  • نازل سندبلاست

ساینده هایی که برای این فرایند مورد استفاده قرار می گیرند طیف گسترده ای از بلاستینگ ها هستند که درجات متفاوتی از سایش و اصطکاک را بر روی سطوح مختلف ایجاد می کنند.

سند بلاست سطوح فلزی

 یکی از معمولی ترین راه ها برای حفاظت مخازن، خطوط لوله، سازه های فلزی مثل اسپلیت تی و بدنه کشتی ها در مقابل عوامل خورنده ی محیط، پوشش به وسیله رنگ ها، رزین ها و عایق ها می باشد. داشتن یک سطح مناسب، تمیز و عاری از هرگونه زنگ زدگی جهت اجرای پوشش لازم و ضروری می باشد .
سازه هایی که در ابعاد کوچک تر ساخته می شوند در تمیز کاری سطوح، از روش های سنگ زنی، سمباده زنی و برس زنی بهره می گیرند اما سازه هایی که در ابعاد وسیع ساخته می شوندبا استفاده از سندبلاست (ماسه پاشی) تمیزکاری می شوند.
عملیات سند بلاست به دو منظور انجام میشود:۱-  زدودن و برطرف نمودن جرم های خارجی و زنگ زدگی و رسیدن به سطح فلز و ۲-  ایجاد زبری یا پروفیل مناسب در سطح فلز جهت چسبندگی بهتر پوشش یا موها.

سند بلاست بوسیله ذرات مختلف مانند ماسه سیلیسی، گریت آهن، پودر اکسید آلومینیوم و غیره انجام می پذیرد که هر کدام سطح مخصوص به خود را از حیث رنگ و درجه صافی ارائه می دهند.هر قدر دانه بندی ذرات درشت تر باشد پروفیل ایجاد شده بر روی سطح زبرتر خواهد بود؛ البته این امر به عوامل دیگری مانند فشار هوای مصرفی و فاصله یا زاویه برخورد ذرات نیز بستگی دارد.

فرایند ساخت اسپلیت تی در ابعاد مختلف به کمک موارد ذکر شده در فوق انجام شده و سپس اسپلیت تی آماده ی بهره برداری بر روی خط لوله خواهد شد. .

هات تپ ۴ گانه در عملیات استاپل

هات تپ عملیاتی است که در آن روی خطوط لوله ی مختلف برش گرم ایجاد می کنند. منظور از برش گرم ایجاد یک حفره یا سوراخ روی خط لوله ای است که درون آن جریان مایع یا گازی برقرار است. لوله ای که درون آن سیال های مایع و گازی در جریان هستند اصطلاحاً لوله ی تحت فشار نام دارد و برش گرم همان عملیات هات تپ است که روی این خطوط لوله انجام می شود.

عملیات استاپل عملیاتی تعمیری در خدمات رسانی به خطوط لوله است که در زیر مجموعه ی خود شامل ۴ برش هات تپی است. قطعه ای از یک خط لوله را در منطقه ای از مسیر خط لوله در نظر بگیرید که آسیب دیده و یا دچار پوسیدگی یا خوردگی شده است. هم چنین در نقاط پایین دست یا بالادست آن بهره برداری ، خدمات رسانی و یا استخراج از خط لوله انجام می شود. در هر حال رفع آسیب دیدگی و نقص خط لوله در این موقعیت الزامی است اما خارج کردن خط لوله از سرویس دهی و محروم سازی نقاط دیگری که در بالادست و پایین دست خط لوله قرار دارند می تواند مشکل ساز بوده و همراه با هدرفت پارامترهای مختلفی از جمله وقت ، هزینه و انرژی باشد.

در چنین وضعیتی با استفاده از عملیات استاپل قطعه ای از خط لوله را که دچار آسیب دیدگی ، پوسیدگی یا خوردگی شده است ، از خط لوله جدا می کنند و قطعه ای سالم و بدون نقص را جایگزین آن می سازند. عملیات هات تپ در این موقعیت در زیر مجموعه ی عملیات استاپل اجرا خواهد شد.

برای شروع عملیات ابتدا چهار سازه ی سه راهی اسپلیت تی را در محل کارگاه ساخت اتصالات می سازند و روی خط لوله به صورت ( —↓–↓———↓–↓— ) نصب می کنند.

هات تپ 4 گانه در عملیات استاپل هات تپ هات تپ 4 گانه در عملیات استاپل Capture
هات تپ ۴ گانه در عملیات استاپل

در شکل بالا محل نصب اسپلیت تی ها و هم چنین محل برش های ۴ گانه ی هات تپی را روی خط لوله مشخص کرده ایم. اما در عملیات استاپل چه استفاده ای از این برش های ۴ گانه ی هات تپی می شود.

همان طور که گفتیم در عملیات استاپل قصد بر تعویض قطعه ای از خط لوله را داریم. تعویض خط لوله زمانی انجام می شود که جریان درون خط لوله برقرار است و خط لوله در مرحله ی بهره برداری است. برای انجام گرفتن عملیات استاپل ابتدا اتصالات ساخته شده در محل کارگاه را روی خط لوله و مطابق با شکل نصب می کنند. سپس با استفاده از دستگاه هات تپ در محل فلش های قرمز دو برش هات تپی ایجاد می کنند. این دو نقطه توسط قطعه ی لوله انشعابی به یکدیگر وصل می شوند تا جریان درون خط لوله را در پشت منطقه ی عملیات استاپل منحرف کنند و آن را در جلوی منطقه ی عملیاتی استاپل به داخل خط لوله ی اصلی بازگردانند. با استفاده از عملیات انشعابی هات تپ و به نحوی که توضیح داده شد جریان خط لوله برقرار خواهد ماند و برای تعویض قسمت آسیب دیده خط لوله نیاز به توقف در جریان سرتاسری خط لوله نخواهد بود.

پس ایجاد یک مسیر انشعابی در دو نقطه ی قرمز رنگ سیال درون خط لوله هم در مسیر اصلی و هم در مسیر فرعی جریان خواهد یافت. برای تعویض خط لوله نیاز دارند تا جریان درون خط لوله ی اصلی را در نقطه ی آسیب دیده قطع کنند. بنابراین از دو نقطه ی آبی رنگ برای مسدود سازی این قسمت از خط لوله استفاده می کنند.

حالا نوبت به اصلی ترین مرحله در عملیات استاپل می رسد. برای ایجاد برش روی خط لوله در دو نقطه ی آبی رنگ مشخص شده در شکل از دستگاه استاپل استفاده می کنند. دستگاه استاپل دارای ویژگی خاصی در ساز و کار خود است. این دستگاه هم قادر است برش های هات تپی روی خط لوله ایجاد کند و هم قادر به پلاگ گذاری درون لوله و مسدود سازی جریان درون خط لوله است. پلاگ ها قطعاتی هستند که انواع گوناگون با شکل ها و کاربردهای مختلف دارد و پس از ایجاد برش هات تپی تویط دستگاه استاپل ، با استفاده از همان دستگاه استاپل درون خط لوله جایگذاری شده و جریان سیال را تنها در همان بخش از لوله که مابین دو نقطه ی آبی رنگ وجود دارد و آسیب دیده است ، مسدود می سازد. پس از مسدودسازی جریان در قسمت آسیب دیده ی هنوز مقداری سیال به صورت ساکن و جامانده از قبل وجود دارد. این حجم از سیال را با استفاده از شیرهای ایزو له ای که روی قسمت آسیب دیده ی لوله و مابین دو نقطه ی آبی رنگ وصل می کنند تخلیه کرده و لوله را برای برش و تعویض آماده می کنند. پس از برداشتن قطعه لوله ی آسیب دیده و تعویض آن با قطعه ای سالم خط لوله ترمیم می شود و جریان می تواند درون لوله ی اصلی برقرار گردد. در این مرحله پلاگ ها توسط دستگاه استاپل برداشته می شوند و مسدودسازی متوقف می گردد. در محل نقاط آبی رنگ که قبلا محل استقرار دستگاه استاپل بوده فلنج های کور نصب می شود اما لوله ی فرعی ایجاد شده در دو نقطه ی قرمز رنگ در جای خود باقی خواهد ماند و از روی خط لوله برداشته نخواهد شد.

هات تپ ۴ گانه در زیر مجموعه عملیات استاپل و با کمک دستگاه ها و تجهیزات این عملیات قادر خواهد بود تا تعمیرات خطوط لوله طویل را با صرفه جویی در وقت ، هزینه و انرژی را انجام دهد. تیم اجرایی عملیات استاپل شرکت پیشگام صنعت ابزار آماده ی اجرای پروژه های استاپل بر روی خطوط لوله ی موجود در سراسر کشور خواهد بود. 

تهویه فیوم های جوشکاری در کارگاه هات تپ

تهویه فیوم های جوشکاری یکی از الزامات مورد توجه در کارگاه ها و محیط هایی است که در آن ها جوشکاری انجام می شود. سیستم های تهویه به منظور رسیدن به سه هدف ایجاد می شوند که این اهداف و نوع سیستم تهویه فیوم های جوشکاری را در این نوشته توضیح خواهیم داد.

تهویه فیوم تهویه فیوم تهویه فیوم های جوشکاری در کارگاه هات تپ
تهویه فیوم

اهداف کلی برای تعبیه کردن سیستم های تهویه عبارت اند :

  • حذف آلاینده های هوا از منطقه ی تنفسی در محیط کار
  • جلوگیری از تجمع گازها و بخارهای قابل اشتعال و انفجار
  • جلوگیری از به وجود آمدی محیط هایی با فشار بالای اکسیژن یا فشار کم آن

هدف اصلی از نصب سیستم تهویه فیوم های جوشکاری زدودن آلاینده هایی است که در حین کار به وجود می آیند و برای سیستم تنفسی مشکلاتی را ایجاد می کند.

فیوم

در عملیات جوشکاری دود و غباری در محیط کار پراکنده می شود که این دود شامل ریز ذراتی به نام فیوم و گازهای مختلف می باشد. قطعات پایه ای که در کارگاه ساخت اتصالات هات تپ عملیات جوشکاری روی آن انجام می شود می تواند شامل عناصر، مواد و ترکیباتی از قبیل کروم ، نیکل ، آرسنیک ,  و غیره باشند که استنشاق و تنفس این ها می تواند سیستم تنفسی افراد حاضر در کارگاه را با مشکل مواجه سازد و یا قرار گرفتن طولانی مدت در معرض این فیوم ها و گازها می تواند بیماری های تنفسی مربوط به شش ها را ایجاد کند.

برای انتخاب سیستم مناسب در تهویه فیوم های جوشکاری باید استانداردهایی را با توجه به پارامترهای جهانی مد نظر قرار دهند.

ممکن است در برخی مواقع نصب تهویه فیوم های جوشکاری به تنهایی قادر به زدودن آلودگی های تنفسی از محیط کار و کارگاه نباشد. در این حالت استفاده از تجهیزات محافظتی دستگاه تنفسی مثل ماسک ها استفاده می شود.

کارگران و پرسنل موجود در کارگاه باید برای محافظت از سیستم تنفسی خود جهت گیری مناسبی نسبت به جریان هوای درون کارگاه داشته باشند تا فیوم ها و گازهای حاصل از جوشکاری به راحتی وارد دستگاه تنفسی آن ها نشود.

یکی از تجهیزاتی که برای زدودن کارگاه های ساخت اتصالات هات تپ از فیوم های جوشکاری و گازها استفاده می شود فن های مکنده است. البته میزان آلوده سازی محیط توسط عملیات جوشکاری پیش از طراحی سیستم تهویه در کارگاه سنجیده می شود و بنابر صلاح دید تیم ایمنی می توان از تجهیزات مختلفی استفاده کرد. در کارگاه ساخت اتصالات هات تپ کانال کشی های متعددی در نهایت به یک فن مکنده مرکزی ختم می شوند. این فن مکنده موجب به وجود آمدن مکش در کانال خواهند شد. هوای کارگاه که با فیوم های جوشکاری و گاز و گرد و غبار حاصل از آن آلوده می شود با کمک فن مکنده وارد کانال ها شده و محیط کارگاه را ترک می کند.

فن مکنده

در هواکش های صنعتی شکل پره تعیین کننده این موضوع است که فن مکنده باشد با دمنده. هم چنین نسبت فشاری که این فن ها می توانند ایجاد کنند نیز متفاوت خواهد بود. هواکش ها یا مکنده ها هوا را به حرکت وا می دارند. فن ها را اصولا برای به جریان درآوردن هوا در اماکن بزرگ استفاده می کنند.

این فن ها قادر خواهند بود تا هوای آلوده شده با دودهای جوشکاری را که شامل فیوم ها و گازها هستند به حرکت در بیاورند و هوای محیط را به حد استاندارد خود نزدیک کنند.

باید توجه داشت که مبادا در مسیر تهویه فیوم های جوشکاری مانعی قرار داشته باشد. یکی از این موانع سپر جوشکاری است. این سپر نباید خیلی به صورت جوشکار نزدیک باشد که محفظه ای برای محبوس شدن گازها و فیوم های  جوشکاری به وجود بیاورد.

تهویه فیوم های جوشکاری جزئی از ضرورت های ملزم به اجرا در تجهیز و آماده سازی کارگاه ساخت اتصالات هات تپ است زیرا در کارگاه ساخت اتصالات هات تپ عملیات جوشکاری به صورت ثابت روی قطعات مختلفی انجام می شود. تهویه فیوم های جوشکاری می تواند در ردۀ اصول ایمنی در کارگاه هات تپ در کنار ملزوماتی چون اطفاء حریق، نصب صحیح وسایل و غیره قرار بگیرد. 

کنترل ولو

کنترل ولو یکی از مهم ترین تجهیزات کنترلی ابزار دقیق کنترل ولو یا شیرهای کنترلی است. از این ولوها برای پایش یک فرایند و کنترل آن به بهترین شکل ممکن ، استفاده می شود. کنترل ولو در صنایع مختلف که در زیر مجموعه ی خود دارای پایپ لاین ها یا خطوط لوله متعدد هستند ، برای کنترل جریان های مختلف از سیالات کاربرد دارد.

کنترل ولو کنترل ولو کنترل ولو
کنترل ولو

کنترل ولو یکی از تجهیزات ابزار دقیق مهم برای کنترل پارامترهایی مثل فشار ، دما و جریان می باشد. کنترل ولو شیری است که با نیرویی غیر از نیروی محرکه ی انسانی باز و بسته می شود. شیر کنترل دارای یک مکانیزم محرک متصل است. این مکانیزم محرک با فرمان هایی که از بخش کنترل کننده ی پالایشگاه یا واحد صنعتی می گیرد می تواند ولو را باز یا بسته کرده و با این کار جریان سیال دورن خط لوله را کنترل کند. فرمان هایی از سمت بخش کنترل کننده به محرک می رسند در لوپ کنترل قرار دارند.

کنترل ولو به عنوان عنصر نهایی در مجموعه تجهیزات ابزار دقیق در یک عملیات کنترلی شناخته می شود.

در یک فرایند کنترلی که با استفاده از یک ولو کنترلی پیشروی دارد موارد زیر اجزای عملیات را تشکیل می دهند:

  • جریان عبوری یک سیال درون خط لوله که باید اندازه گیری شود
  • یک سنسور اندازه گیری جریان که جریان سیال را برآورد می کند
  • یک کنترلر که سیگنال های ارسال شده از واحد کنترل را از لوپ کنترل به محرک ولو ارسال می کند
  • یک محرک که فرمان های کنترلر را روی ولو اجرا می کند
  • و یک ولو کنترلی که جریان سیال را با باز یا بسته شدن و یا پایش کنترلی تحت کنترل دارد.

مجموع موارد فوق در کنار یکدیگر می توانند جریان درون یک لوله را کنترل کنند و برای کنترل هر جریان و یا هر سیالی از کنترل ولو مخصوصی را انتخاب می کنند.

برای دسته بندی این ولو ها آن را در دو زیر مجموعه قرار می دهند. کنترل ولو off/on و کنترل ولو کنترلی.

در ولوهای ابزار دقیق کنترلی میزان جریان جابجا شده از مقطع ولو یا همان دبی از صفر تا صد قابلیت تنظیم دارد اما در کنترل ولوهای off/on ولو یا کاملا باز است یا کاملا بسته.

این ولوها به لحاظ نوع باز یا بسته شدن نیز دسته بندی می شود.

  • ولوهایی که کنترل جریان را از طریق حرکت رفت و برگشتی (خطی) یا stem انجام می دهند. این ولوها از نوع سوزنی ، کروی یا دروازه ای می باشند.
  • ولوهایی که کنترل جریان را از طریق حرکت دورانی یک دیسک یا کره انجام می دهند. ولوهای پروانه ای یا توپی از این نوع هستند.

Actuator یا محرک 

محرک یا اکچوئیور ابزاری است که نیروی محرک خارجی مثل برق یا نیروی پنوماتیکی را به نیروهای خطی یا دورانی تبدیل می کند.

محرک ولو کنترلی نیز می تواند به انواع گوناگون تقسیم شود و می تواند به صورت خطی یا دورانی باشند. محرک یا actuator برای عملکرد خود باید نیروی محرکه ی خارجی داشته باشد. این نیروی محرکه می تواند از طریق محرک های پنوماتیکی یا برقی باشد.

کاربرد کنترل ولو در صنایع

  • سیستم های حفاری دریایی
  • کنترل واحد تزریق شیمیایی
  • سیستم غواصی
  • منبع هوا
  • شیرهای آتش نشانی
  • تنظیم فشار روغن
  • کمپرسورها
  • ماشین آلات تولیدی
  • سیستم های پالایشگاهی و پتروشیمی

کنترل ولوها می توانند در هر منطقه ای از خطوط لوله و یا بر روی اتصالات مختلف در پالایشگاه ها ، صنایع پتروشیمی و غیره نصب شده و عهده دار کنترل جریان سیال درون لوله باشند. 

اطفا حریق در کار گرم

اطفا حریق در کار گرم یکی از زیر مجموعه های نظام یکپارچه ی HSE است که در مراحل انجام عملیات هات تپ از اهمیت ویژه ای برخوردار است. صلاحیت ایمنی پیمانکاران یا HSE بر پایه ی سه اصل سلامت و بهداشت (health)  ، ایمنی (safety) و محیط زیست (environment) تنظیم شده است. این نظام جهانی می کوشد تا افراد را طبق منطق و اصول ایمنی در محیط کار مصون نگه دارد. سازمان های بزرگ و مختلفی در سراسر جهان با اصول HSE در ارتباط هستند. یکی از این سازمان ها NFPA یا سازمان بین المللی محافظت در برابر آتش است. اطفا حریق در کار گرم اصول و ضوابطی جهانی دارد که دانستن آن ها می تواند ایمنی کارکنان و عملیات را تضمین کند.

اطفا حریق در کار گرم اطفا حریق در کار گرم اطفا حریق در کار گرم
اطفا حریق در کار گرم

در محیط های صنعتی مثل پالایشگاه ها و نیروگاه ها و به طور کلی تمامی محیط هایی که کار گرم در آن ها انجام می شود ، نوع عملیات و هم چنین مواد موجود در محیط خطراتی از جمله ایجاد آتش سوزی به همراه خواهند داشت. راهکار مقابله با آتش سوزی احتمالی در حین انجام عملیات ، آشنایی با اصول اطفا حریق در کار گرم است.

شرایط محیطی و مواد شیمیایی مترشحه یا شناور در آب ، خاک و هوا می تواند خطر آتش سوزی در کار گرم را به دنبال داشته باشد. هم چنین نوع عملیات هات تپی یا کار گرم مثل جوشکاری و برش روی خط لوله نیز به دلایلی می توانند حریق ایجاد کنند.

همان طور که می دانید برای سرهم بندی و مونتاژ اتصالات انشعابی در پروژه های هات تپ از عملیات جوشکاری استفاده می شود. دمای ایجاد شده روی خطوط لوله ای که درون آن ها سیالات قابل اشتعال و انفجار وجود دارد یکی از خطرات تهدید کننده کار گرم است که توانایی ایجاد حریق را خواهد داشت. هم چنین در محیط هوایی پالایشگاه ها و دیگر واحدهای صنعتی گازهایی انتشار می یابند که حاصل برهمکنش های شیمیایی در آن واحد یا پالایشگاه هستند. نشت و انتشار این گازها در محیط می تواند نقطه ی تقابلی میان آن ها و حرارت موجود در کار گرم ایجاد کند. اگر این گازهای خاصیت اشتعال و انفجار داشته باشند پس از اینکه در تماس با حرارت قرار بگیرند ایجاد آتش سوزی محتمل خواهد بود.

علاوه بر این ها مجریان عملیات هات تپ در برخی از عملیات ها با خطوط لوله ای سر و کار دارند که دمای سیال درون آن ها بسیار زیاد است که پس از ایجاد برش روی خط لوله توسط دستگاه هات تپ دمایی بالغ بر ۵۰۰ درجه سانتی گراد تولید خواهد کرد. پرواضح است که هرگونه سهل انگاری در حین انجام عملیات می تواند تبعات جبران ناپذیری به دنبال داشته باشد.   

براساس موارد ذکر شده آتش سوزی یکی از حوادث تهدید کننده عملیات هات تپ خواهد بود. گروه اجرایی عملیات هات تپ باید آموزش های لازم برای اطفا حریق در کار گرم و پس از هرگونه آتش سوزی احتمالی را کسب کرده باشد. اطفا حریق در کار گرم زیر مجموعه ای از دانش اصول ایمنی را تشکیل می دهد.

روش های عمومی اطفا حریق در کار گرم

  • سرد کردن : در این روش می توان با استفاده از آب شعله ی ایجاد شده یا هر ماده یا شیء در حال سوختن را سرد کرد. در این موقعیت هر چه ذرات آب ریزتر باشند ، قدرت جذب حرارت در آن ها بالاتر خواهد بود.
  • جداسازی ماده ی سوختنی : بستن شیر تامین کننده ی ماده ی سوختنی یا قطع جریان آن هم چنین پایان دادن به فرایند برش یا جوشکاری می تواند از اشتعال بیش تر جلوگیری به عمل آورد.
  • استفاده از گاز هایی نظیر گاز کربن دی اکسید (CO2) و هم چنین پودر های مخصوص اطفا حریق. استفاده از این گاز یا ترکیبات پودری در روند اکسیداسیون و افزایش میزان آتش سوزی خلل ایجاد کرده و موجب اطفا حریق می شوند.

فازهای عملیاتی هات تپ معمولا جز مکان های پر خطر در اصول اطفا حریق هستند. در این اماکن تراکم مواد سوختنی بالاتر از ۱۰۰ کیلوگرم در متر مربع می باشد. پالایشگاه ها و نیروگاه ها و هم چنین واحد های پتروشیمی جزء این اماکن هستند. بنابراین اطفا حریق در کار گرم اصول یکپارچه ای در این اماکن خواهد داشت.

اطفا حریق در کار گرم

اطفا حریق در کار گرم اصولا به صورت دستی بوده و با استفاده از کپسول های آتش نشانی انجام می شود.

کپسول های آتش نشانی با حداکثر وزن ۱۴ کیلوگرم حاوی گاز یا مواد مناسبی هستند که عملیات اطفا حریق را انجام می دهند.

گروه اجرایی عملیات هات تپ چه در کارگاه صنعتی خود و چه در فاز عملیاتی در مناطق و اماکن پرخطر از دو نوع کپسول آتش نشانی جهت اطفا حریق استفاده خواهد کرد.

کپسول های آتش نشانی حاوی گاز کربن  دی اکسید (CO2) : این کپسول ها اصولا برای خاموش کردن آتش سوزی حاصل از تجهیزات الکتریکی و اتصالی برق است. این کپسول ها عموما در کارگاه در کنار تابلوی برق نصب می شوند تا در حین آتش سوزی در دسترس اعضای حاضر در کارگاه باشند.

کپسول های آتش نشانی پودری : خاموش کننده های پودری در عملیات هات تپ در فاز عملیاتی و در دسترس گروه قرار می گیرند. این کپسول ها بر اساس نوع مواد تشکیل دهنده به دو نوع خشک و شیمیایی تقسیم می شوند.

پودر شیمیایی گرد یا پودر بسیار نرمی است که از مخلوط یک یا چند ماده شیمیایی و بعضی افزودنی ها تشکیل شده است. مواد افزودنی برای کسب مقاومت در برابر چسبندگی ، در اثر جذب رطوبت یا گرما به کار می رود .

پودر های خاموش کننده را بر اساس آنکه ماده اصلی آنها چه بوده و برای مبارزه با چه حریقی مناسب باشد به انواع گوناگونی تقسیم کرده اند ، که مهمترین آنها عبارتند از:

 پودر بی کربنات سدیم ( جوش شیرین ) ، بی کربنات پتاسیم ، بی کربنات پتاسیم با بنیان اوره ، کلرید پتاسیم ، فسفات آمونیوم و مانکس.

اینکه کدام یک از مواد فوق به عنوان ماده ی اطفا حریق انتخاب شود بسته به خطرات زیست محیطی و مواد و سیالات موجود در محیط عملیاتی خواهد داشت.

دیگر وسایل ایمنی در آتش سوزی و اطفا حریق توسط کارفرما در اختیار و دسترس گروه اجرایی عملیات هات تپ قرار خواهد گرفت.    

گروه اجرایی و ایمنی عملیات هات تپ می بایست طبق دستور العمل های تدوین شده توسط سازمان های استاندارد ملی و بین المللی ، کپسول های اطفا حریق را به صورت سالیانه شارژ کنند تا از کارکرد درست کپسول و هم چنین صحت و سلامت ماده ی خاموش کننده حریق درون کپسول اطمینان حاصل نمایند. هم چنین این افراد باید در مورد تمامی اصول ایمنی اطفا حریق در کار گرم دانش کافی را کسب کنند.

هم چنین افراد حاضر در فاز عملیاتی هات تپ می بایست آموزش های لازم جهت استفاده ی درست از کپسول آتش نشانی و اصول اطفا حریق در کار گرم و هم چنین نوع برخورد با ماده مشتعل را بیاموزند.                         

اتصالات نشت بند (Leak Repair)

اتصالات نشت بند جزء تجهیزات تعمیراتی خطوط لوله می باشند. این اتصالات زمانی استفاده می شوند که توقف جریان سیال درون خط لوله امکان پذیر نبوده و یا دسترسی به خط لوله برای انجام تعمیرات امکان پذیر نباشد. استفاده از این اتصالات موجب صرفه جویی در وقت و هزینه خواهد شد.

اتصالات نشت بند (اسپلیت اسلیو) اتصالات نشت بند اتصالات نشت بند (Leak Repair)
اتصالات نشت بند (اسپلیت اسلیو)

 برای مثال زمانی که خط لوله در عمق آب قرار داشته باشد ، در عملیات تعمیراتی نیاز به کار طاقت فرسا و طولانی مدت توسط غواصان در عمق آب خواهیم داشت اما با استفاده از اتصالات نشت بند می توانیم روشی مقرون به صرفه از نظر هزینه و زمان را برای تعمیرات خطوط لوله در نظر بگیریم.

اتصالات در عملیات هات تپ شامل دو زیر مجموعه هستند که اتصالات انشعابی و اتصالات نشت بند نامیده می شوند. اتصالات انشعابی همان اتصالاتی هستند که به منظور انشعاب گیری از خطوط لوله در کارگاه ساخته و روی خط لوله جوشکاری و مونتاژ می شوند. اسپلیت تی یکی از اتصالات انشعابی در هات تپ است که می توان از آن نام برد. اما اتصالات نشت بند زمانی استفاده می شوند که نشتی ، خوردگی یا پوسیدگی لوله در عمق آب ها اتفاق بیفتد. در این زمان مجریان عملیات هات تپ قادر نخواهند بود تا فراید کلی عملیات هات تپ را که ملزم به جوشکاری روی خط لوله می باشد ، به اجرا در آورند. بنابراین برای جلوگیری از هدر رفت زمان و همچنین عدم توقف جریان سیال درون لوله از اتصالات نشت بند استفاده می کنیم.

البته باید بدانیم که فرایند نشتی گیری تنها زمانی پاسخگو خواهد بود که آسیب وارده به لوله خیلی زیاد نباشد. اگر لوله دچار شکستگی و تغییر مسیر شدید شده باشد نشت گیری با اتصالات نشت بند پاسخگوی نیاز تعمیراتی نخواهد بود.

اتصالات نشت بند شامل قطعات مکانیکی هستند که روی خطوط لوله واقع در عمق آب ها یا هر مکان دیگری که نیاز به استفاده از این اتصالات باشد نصب شده و از نشتی سیال درون لوله به خارج از محیط لوله جلوگیری می کنند.

انواع اتصالات نشت بند

کلمپ ها (Clamp) اصلی ترین اتصالات نشت بند هستند که در انواع مختلف و در مدل های متنوع تولید می شوند. هر کدام از سایزها و انواع مختلف کلمپ ها دارای کارکرد و ویژگی های منحصر به فردی برای نشت بندی خط لوله هستند.

 کلمپ ها اتصالاتی دو تکه هستند که با روش bolting به هم متصل می شوند و دور تا دور لوله را همچون کمربندی تحت محافظت و پوشش قرار می دهند. bolting به معنای پیچ و مهره کردن قطعات یک اتصال به هم است.

از کلمپ ها زمانی استفاده می شود که بخشی از خط لوله دچار آسیب ، شکستگی و ترک خوردگی شده و به دنبال آن نشتی رخ داده باشد.

برای مثال تصور کنید بر اثر اصابت یک جسم سخت به لوله ، در بدنه ی آن شکستگی و تغییر مسیر ایجاد شده باشد. در این شرایط استفاده از یک بست مکانیکی نظیر کلمپ نشت بند نمی تواند چاره ساز باشد بلکه باید با استفاده از دیگر اتصالات و روش ها ، عملیات نشت گیری را انجام داد. یکی از این روش ها انسداد خط لوله است که توسط دستگاهی به نام استاپل انجام می شود. در عملیات استاپل ابتدا روی لوله عملیات هات تپ انجام می شود و سپس فرایند انسداد جریان سیال ، تعمیرات و تعویض خط لوله در صورت ضرورت ، و در نهایت بازگرداندن خط به شرایط سابق به انجام خواهد رسید.

 در این روش مجموعه ی فرایندها نظیر جوشکاری اتصال روی خط لوله ، انجام عملیات هات تپ و انسداد خط لوله با دستگاه استاپل و از طریق پلاگ های مسدود کننده جریان انجام خواهد پذیرفت.

از دیگر اتصالات نشت بند که در مجموعه عملیات های هات تپ مورد استفاده قرار می گیرند اتصالات اسپلیت اسلیو (split sleeve) و اسمارت فلنج ها (smart flanges) را می توان نام برد.

اتصالات نشت بند اسپلیت اسلیو (split sleeve) به صورت گسترده در تعمیرات خطوط لوله کاربرد دارند. از این اتصالات روی خطوط لوله دارای جریانات نفتی ، گازی ، آب و مواد شیمیایی استفاده می شود. هر دو نیمه ی اتصال اسپلیت اسلیو پس از اتصال روی خط لوله سیستم یکپارچه مستحکمی را به صورت کمربندی دور تا دور لوله ایجاد می کنند. آب بندی این اتصالات با استفاده از پلیمرهای پلاستیکی یا الاستومر  یا گسکت ها انجام می شود. الاستومرها و یا گسکت ها با توجه به ماهیت شیمیایی و دمای سیال درون لوله انتخاب می شوند تا در طول فرایند نشتی گیری هیچ منفذی برای نشت سیال وجود نداشته باشد.

در اتصالات نشت بند اسپلیت اسلیو دو پد بالایی و پایینی در دسترس خواهد بود. پد بالایی به نیپل و فلنج نیز متصل است. در بیشتر مواقع نیازی به جوشکاری اسپلیت اسلیو روی خط لوله نیست اما بعضی اوقات ممکن است اتصالات نشت بند اسپلیت اسلیو پس از نصب روی خط لوله جوشکاری شوند تا ایمنی و کیفیت کار افزایش پیدا کند. بر روی لبه های پد بالایی و پایینی اسپلیت اسلیو برآمدی هایی هست که پیچ و مهره های استحکام دهنده اتصال روی آن بسته می شوند. پیش از آغاز عملیات نشت بندی در صورت خشک بودن سطح لوله ، آن را با لوبریکانت های مخصوص یا گریس پوشش دهی می کنند. پس از آن گسکت هایی را بنابر خصوصیات شیمیایی و دمای سیال درون لوله مابین اتصال اسپلیت اسلیو و لوله قرار می دهند. گسکت ها یا الاستومرها کیفیت عملیات نشت بندی را افزایش می دهند. پس از این مرحله پدهای بالایی و پایینی پیچ و مهره شده و تست فشار انجام می شود. در صورت تایید تست فشار عملیات به پایان خواهد رسید. 

اسمارت فلنج ها (smart flanges) نیز نوع دیگری از اتصالات نشت بند هستند که برای تعمیرات و نشت بندی در اماکن نامتعارف عملیاتی استفاده می شوند. از اسمارت فلنج ها برای عملیات های توسعه زیر دریایی استفاده می شود. مزیت استفاده از اسمارت فلنج ها راحتی در نصب و وزن پایین است. جمع بندی ساده ی دستگاه و استفاده ی آن در همه ی محیط های زیر دریایی و غیر آبی از دیگر مزیت های این اتصال می باشد.

اسمارت فلنج ها قطعات غیر جوشی یا مکانیکی هستند که در نقاط مختلفی که اجرای عملیات هات تپ مقدور نباشد مورد استفاده قرار می گیرند. زمانی که به ناحیه ای از یک خط لوله آسیب وارد و خط لوله دچار نشت سیال درون خود می شود ، به علت سختی کار غواصی و عدم وجود شرایط محیطی برای جوشکاری ، از اسمارت فلنج ها استفاده می شود.

برای استفاده از اسمارت فلنج ها قطعه ی کوتاهی از خط لوله را که دچار آسیب شده از خط لوله جدا می کنند. سپس یه قطعه لوله ی جدید جایگزین قطعه ی آسیب دیده می شود. پس از آن درز بین خط لوله ی قدیمی و قطعه ی لوله ی جدید توسط اسمارت فلنج ها و با روش bolting (پیچ و مهره)  پوشش دهی می شود. سپس تست فشار در محل نشست اسمارت فلنج روی لوله انجام می شود. در صورت تایید تست فشار جریان درون خط لوله برقرار می گردد.

با توجه به نکات فوق می توان گفت اتصالات نشت بند یکی از بهترین اتصالات خط لوله به منظور نشتی گیری و انسداد مجاری برون رفت سیال از درون لوله می شود. شرکت پیشگام صنعت ابزار هم در زمینه تهیه و تأمین کلمپ نشت بند، و هم در خصوص نصب و آب بندی خطوط لوله دارای تجارب بازرگانی و فنی و اجرایی است و ما ضمن بازدید از محل نشتی می توانیم بهترین راهکار را برای رفع نشتی پیشنهاد کرده و در صورت صلاح دید مشتری خود عملیات نشتی گیری را انجام دهیم. ممکن است جمع بندی مطالعات به این نتیجه منجر شود که استفاده از روش استاپل و هات تپ بهترین راهکار است و یا ممکن است ضمن مطالعات تیم مهندسی به بهره گیری از کلمپ نشت بند یا سایر تجهیزات اتصالی نشت بند متقاعد شود. هدف ما ارائه بهترین و مطمئن ترین و در عین حال کم هزینه ترین راهکار برای رفع مشکلات ناشی از خطوط لوله است.